- El proyecto de innovación IoT4DigitalTwin se enmarca en el Programa Europeo H2020 y ha cumplido las expectativas gracias a la combinación de las tecnologías habilitadoras más avanzadas de la industria 4.0.
- Geprom y Gefasoft virtualizan los procesos productivos de Celsa con la creación de un digital twin para tomar decisiones en tiempo real y evitar errores antes de que se produzcan.
El proyecto IoT4DigitalTwin forma parte de la iniciativa europea IoT4Industry dentro del programa Horizonte 2020. Geprom Connecting Industries y Gefasoft GmbH han formado consorcio con la finalidad de implementar un gemelo digital en Celsa (multinacional privada española, líder del sector metalúrgico) y continuar avanzando en el ámbito de la industria 4.0 con procesos más flexibles, personalizados y eficientes. Con el fin de promover de forma continua la modernización de las plantas, la Unión Europea propone, dentro de su programa Horizonte 2020, la convocatoria IoT4Industry, que tiene como objetivos principales incrementar la productividad, la rentabilidad y las capacidades de innovación de las pymes, acelerando su acceso a la Industria 4.0 y a la transformación digital. También busca mejorar el acceso al mercado de nuevos productos y servicios proporcionados por las pymes tecnológicas, fortaleciendo la innovación y el crecimiento de estas. Durante los trece meses de duración del proyecto, las empresas del consorcio han colaborado desarrollando numerosas pruebas piloto en los procesos de Celsa, generando una unión entre la fábrica real y una plataforma virtual en el que experimentar las capacidades de las tecnologías basadas en el Internet de las Cosas, Inteligencia Artificial, Analítica Avanzada y Big Data. El gemelo digital requiere datos consolidados y fiables del entorno de producción como base para una simulación exacta. La conectividad, captación de datos, monitorizado y control de la producción en tiempo real son elementos centrales para garantizar su éxito. A través del sistema MES Legato Sapient se han proporcionado todos los datos relevantes en tiempo real para el digital twin, tales como el estado de las máquinas, la información de los pedidos, posicionamiento de activos y los valores del proceso. Los datos actuales se recopilan en tiempo real mediante un gateway y se visualizan a través del front-end web de Legato Sapient. Todos los valores se almacenan en una base de datos y están disponibles como recursos históricos para una amplia variedad de análisis e informes. A partir de los datos brutos reunidos se lleva a cabo una agregación de valor adicional y la provisión de indicadores clave de rendimiento específicos para cada proyecto. Estos KPIs definidos, son un núcleo fundamental para la evaluación de los procesos, tanto para la situación actual como para la simulación dentro del DigitalTwin. En palabras de Michael Stöger, Partner Manager de Gefasoft GmbH: “Gracias a la estrecha colaboración entre los miembros del consorcio hemos podido validar una tecnología disruptiva en el complejo campo de la Smart Factory. Un paso importante ya que hemos podido integrar dentro de nuestro sistema MES una plataforma de digital twin, que incrementará las funcionalidades y ventajas competitivas de nuestro producto”
El resultado del proyecto es la obtención de un modelo de gemelo digital flexible y escalable, que permite validar nuevos escenarios productivos sin alterar el proceso de fabricación existente y tomar decisiones más seguras en base a datos fiables en tiempo real, mejorando notablemente el éxito de las nuevas inversiones. Por su parte, Marc Álvarez, responsable de proyectos de industria 4.0 en Geprom, ha mencionado: “Uno de los retos más complejos que se han logrado en el proyecto es poner a disposición de pequeñas y medianas empresas una plataforma de gemelo digital capaz de simular cualquier proceso productivo independientemente de su tamaño y actividad. Este factor es diferencial ya que se trata de una plataforma que permite replicarse de manera rápida en otros centros productivos y otros sectores, facilitando la ampliación de sus funcionalidades en base a las necesidades del proceso de una manera rápida y simple, con un rápido retorno de la inversión. Con la fábrica virtual, la multinacional Celsa se adentra todavía más en la Industria 4.0 y podrá predecir procesos productivos evitando paradas de fabricación, con una capacidad elevada de testear modificaciones sin introducir cambios en la planta, incrementado la eficiencia y productividad de las operaciones y optimizando los parámetros logísticos y productivos. “IoT4DigitalTwin pone de manifiesto que nuestra apuesta por incorporar las tecnologías más avanzadas de la Industria 4.0 está dando frutos y supone un avance para impulsar nuestra competitividad y eficiencia” afirma Anna Casals, Head of Innovation de CELSA Group™. Gefasoft GmbH es una importante empresa de software alemana que trabaja alrededor del concepto de “producción inteligente”. Sus soluciones para la industria buscan aportar innovación en un crecimiento continuo con la consiguiente reducción de costes, habiendo sido ya implementadas a nivel internacional en industrias como la automoción, farmacéutica, alimentaria o energética. Geprom Connecting Industries es una ingeniería innovadora y dinámica dedicada al desarrollo e integración de soluciones tecnológicas de alto valor añadido en el ámbito de la industria 4.0 y la automatización industrial, focalizadas en las áreas de producción, mantenimiento, logística y calidad. Geprom ha desarrollado proyectos en clientes top-10 del sector de automoción y otras importantes industrias como alimentación, bebidas, farmacia, y química, entre otras. CELSA Group es el primer grupo industrial privado español, cuenta con cerca de 33.000 empleados directos e indirectos, opera en 11 países y cuenta con seis grandes grupos empresariales con acerías, trenes de laminación, plantas transformadoras, empresas de distribución, servicio y recicladoras. Su facturación global es de más de 4.200 millones de euros, operando principalmente en los sectores de la construcción, naval, energía, y automoción. Desde sus inicios ha realizado una apuesta clara por la innovación en sus productos y procesos de fabricación, aplicando tecnologías de industria 4.0 con el objetivo de mejorar su eficiencia y también sus compromisos con la sostenibilidad y la economía circular, siendo todos sus productos 100% reciclables al final de su vida útil.
Este proyecto ha recibido financiación del programa de investigación e innovación Horizonte 2020 de la Unión Europea en virtud del acuerdo de subvención nº 777455.
