Medir y Mejorar: Optimizando la Eficiencia en la Fábrica con el OEE Correcto

En el competitivo mundo de la industria, la optimización de la producción con OEE es clave para alcanzar la máxima eficiencia operacional. Una herramienta esencial para evaluar y mejorar esta eficiencia es el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos). Sin embargo, para obtener los mayores beneficios, es crucial identificar y analizar los aspectos correctos del OEE que son relevantes para cada fábrica en particular, teniendo en cuenta cada uno de sus procesos.

En este artículo, exploraremos qué aspectos del OEE deben ser analizados para optimizar la producción con OEE y maximizar la eficiencia en diferentes contextos de fabricación.

El OEE es una métrica integral y universal que proporciona una visión completa de cómo los equipos y máquinas están funcionando en una planta de producción. Se calcula multiplicando tres factores: Disponibilidad (paradas de máquina), Rendimiento (velocidad), y Calidad (rechazo de producto).  

Determinar si el OEE de tu fábrica está bien o mal implica un análisis detallado de los diferentes aspectos del OEE y cómo se alinean con los objetivos y estándares de la empresa y el sector concreto al que pertenece. La clave está en utilizar el OEE como una herramienta para identificar áreas de mejora y tomar medidas correctoras para aumentar la eficiencia productiva. 

El OEE «ideal» puede variar según el tipo de industria, los procesos de producción específicos y los objetivos de la empresa. No hay un número único que defina el OEE perfecto, ya que lo que se considera eficiente puede variar según las circunstancias y las metas de cada fábrica. 

Partiendo de la base en la que no podemos definir un % de OEE “ideal” vamos a resaltar qué aspectos son clave para obtener un valor objetivo y real en nuestra empresa. 

Para obtener una imagen clara del OEE, es fundamental recopilar datos precisos y en tiempo real. Esto puede lograrse mediante sistemas de monitoreo automático como los sistemas MES con la ayuda de sensores en las máquinas, o incluso registros manuales si es necesario. La precisión de los datos es crucial para una mejora efectiva. 

Analizar el OEE ayuda a identificar los cuellos de botella en la producción. Puede revelar máquinas que son constantemente ineficientes o procesos que causan problemas de calidad. Al abordar estos puntos críticos, se pueden eliminar los obstáculos para una producción fluida y eficiente, o generar planes de mantenimiento preventivos que nos ayuden a eliminar esa ineficiencia en la producción a causa del mal estado de la máquina.

La mejora continua es fundamental en la maximización del OEE. Una vez que se han identificado los problemas, es importante implementar cambios y medir su impacto en el OEE. Aplicar metodología Lean Manufacturing y Six Sigma permitirá llevar a cabo cambios ventajosos en la gestión de las operaciones. Esto puede incluir desde ajustes en los procedimientos de mantenimiento hasta la inversión en automatización para puntos de trabajo repetitivos y con mucho desgaste para el personal de planta. 

Si llevamos a cabo estas recomendaciones lograremos obtener estabilidad en nuestro % de OEE como primer ítem. Una vez seamos “estables” en nuestra eficiencia trabajaremos sobre los KPI más bajos, revisando los motivos de esas bajadas con tal de buscar solución a estas ineficiencias. Dentro de las múltiples soluciones que se pueden llevar a cabo en la industria para mejorar el OEE, enumeramos a continuación algunas de las más significativas. 

Al analizar la disponibilidad del OEE, una fábrica puede implementar sistemas de mantenimiento predictivo. Esto implica el uso de datos para prever cuándo es probable que ocurran fallas y realizar mantenimiento preventivo en lugar de esperar a que las máquinas se averíen.

Un análisis detallado del rendimiento del OEE puede revelar oportunidades para aumentar la velocidad de producción. Esto puede lograrse mediante la optimización de parámetros de la máquina, ajustes en los ciclos de producción, o incluso la inversión en equipos más rápidos y eficientes. En ocasiones estas optimizaciones, suponen un aumento importante en el margen de beneficio sobre la fabricación del producto en cuestión.

Para mejorar la calidad, las fábricas pueden integrar sistemas de control de calidad en tiempo real. Esto implica la detección de productos defectuosos mientras se producen, lo que permite correcciones inmediatas y reducción de desperdicios. Así mismo, realizar auditorías y análisis detallados permitirá identificar las causas raíz d los problemas en procedimientos de control de calidad y en todo el flujo del proceso productivo. 

Es importante recordar que el OEE no es una métrica estática; debe ser monitoreado y ajustado continuamente para mantener altos niveles de eficiencia. Además, diferentes industrias y procesos pueden tener estándares de eficiencia diferentes. Por ejemplo, una fábrica de alimentos puede tener un OEE óptimo ligeramente diferente al de una fábrica de automóviles debido a las variaciones en los procesos y los requisitos de calidad. 

Cada empresa debe fijar su objetivo óptimo de productividad en base a los datos recopilados históricamente y trabajar internamente con las distintas opciones enumeradas anteriormente para conseguir su objetivo o como mínimo mantenerlo para no entrar en pérdidas económicas. 

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