Cómo hacer un plan maestro de producción (MPS)

Un Plan Maestro de Producción (PMP o MPS por sus siglas en inglés) es el documento que recoge con detalle el plan de fabricación de las referencias que vamos a elaborar en nuestras fábricas en un período de tiempo determinado. Es un elemento de suma importancia en el departamento de operaciones de cualquier empresa productiva y necesita nutrirse de diferentes áreas para que pueda ejecutarse con éxito. 

Con el PMP podemos determinar, mediante las diferentes órdenes de producción o de fabricación (OP u OF), los volúmenes específicos de cada producto que vamos a fabricar en el corto plazo, generalmente, con visión semanal o quincenal y siempre teniendo como punto mínimo el ciclo de fabricación del producto en sí. El PMP debe considerar el producto final, disponible para envío a cliente final, y reflejar con detalle la planificación de subproductos o productos intermedios. 

El Plan Maestro de Producción generalmente recae en la dirección de operaciones (o de producción en su defecto) y ha de contener los siguientes elementos: 

Dependiendo del tipo de producto que fabriquemos las necesidades serán diferentes, por ejemplo, los perecederos de alimentación, cuya vida útil es muy corta, necesitarán de una planificación continua y a corto plazo, mientras que la producción de una herramienta como pueda ser un martillo tiene una vida útil más larga y es más fácil funcionar con stocks de seguridad. 

Por otro lado, el departamento de ventas ha de ser capaz de proporcionar información veraz y sólida que nos ayuden a tener una visión en un espacio de tiempo determinado, por ejemplo:  

• Pedidos en firme y plazos de entrega.
• Pedidos con alta probabilidad de entrada también con sus fechas de entrega.
• Información histórica que nos permita hacer analogías con períodos similares.
• Información adicional que se pueda transmitir desde el área de ventas, por ejemplo, promociones, circunstancias fuera de lo normal o “feeling” de clientes.

Con este análisis de demanda, ya seremos capaces de determinar las referencias que tenemos que servir, su cantidad aproximada y con un calendario de salidas de producto. 

El segundo paso, que involucra a las áreas de logística y de aprovisionamiento, consiste en determinar los niveles de stocks con producto terminado, listo para enviar a cliente, materias primas, auxiliares y productos intermedios. Con toda esta información podemos determinar el volumen de referencias a fabricar para cumplir con los pedidos y los posibles stocks de seguridad que tengamos definidos. 

Al involucrar al departamento de compras o aprovisionamientos, podremos saber, en caso de ser necesario adquirir volúmenes de materia prima o materiales auxiliares, los tiempos de entrega para garantizar que podemos fabricar según el plan establecido. 

Nuestras instalaciones tienen una capacidad productiva que conocemos gracias a KPI’s como el OEE obtenidos de un sistema MES o similar. Por tanto, sabemos cuánto podemos producir por unidad de tiempo. En este punto, es vital involucrar al área de mantenimiento, quien, a través de un GMAO, ha establecido planes de mantenimiento preventivo vitales para el buen funcionamiento de nuestras instalaciones, por lo que el conocimiento de las actuaciones programadas determinará la capacidad esperada una vez conocidas. 

Es importante tener en cuenta también a los equipos disponibles según sus calendarios de trabajo. En muchos casos tenemos limitaciones como certificaciones o formación específica para manejar ciertas máquinas a considerar en el plan. 

Además de tener en cuenta las previsiones de ventas, nuestros stocks y la disponibilidad de nuestra fábrica, necesitamos también tener en cuenta otros elementos que, dependiendo de nuestra forma de trabajar o nuestro sector, puedan ser necesarios, por ejemplo: 

• Bloqueos temporales del departamento de calidad para garantizar que el producto es apto para ser enviado a cliente final. 
• Tiempos mínimos de reposo en almacén que necesite un producto final. 
• Tiempos máximos de envío a cliente, por ejemplo, en productos con fecha de caducidad. 
• Estrategias corporativas o prioridades. 

Una vez que hemos visto qué ha de incluir un Plan Maestro de Producción ahora es momento de ejecutarlo, pero ¿cómo lo hacemos?  

A partir del PMP el departamento de producción genera las diferentes órdenes de producción y en consonancia con el área de planificación, quien se suele apoyar en herramientas de planificación y secuenciación avanzada (APS), se genera un plan de producción secuenciado y optimizado que nos permite empezar a trabajar y será ya el área de producción quien ejecute las órdenes. 

• Planificación detallada de necesidades y capacidad de cumplimiento de estas. 
• Anticiparnos a problemas para evitar que surjan en la ejecución del plan (paradas, roturas de stocks, fallos en fecha de entrega) 
• Cumplimiento de fechas de entrega a cliente y por tanto satisfacción de estos. 
• Mejorar los niveles de stocks de materias primas y auxiliares y de producto terminado, para ser más eficientes y poder optimizar tiempos y espacios. 
• Sintonía entre los diferentes departamentos y colaboración para dar cumplimiento a los objetivos de la compañía. 

Mostramos un ejercicio básico de un MPS, nos basaremos en una empresa de gran consumo, centrándonos en un producto «x», esta empresa trabaja con pronósticos. Ejemplo con una simulación de datos:

• Inventario inicial: 2.000 unidades
• Tamaño del lote: 1.500 unidades, hace referencia a la cantidad de unidades que se producen en cada periodo.
• Pronóstico de demanda para septiembre: 5.000 unidades
• Pronóstico de demanda para octubre: 7.000 unidades

Este ejercicio básico de ejemplo muestra la demanda en pronóstico y pedidos.

• Siempre estamos considerando el valor más algo entre las unidades pronosticadas y los pedidos de cliente.
• Si el inventario inicial tiene un valor mayor que el de pronosticadas o pedidos clientes, no será necesario la producción de MPS.